A importância de um projeto de logística de materiais no ganho da produtividade em um canteiro de ob
No início do segundo semestre de 2015, estava focado com ajuda de uma Consultoria contratada para me ajudar, juntamente com minha equipe, no desenvolvimento de kit´s de materiais com os conceitos jus in time (JIT) do Sistema Toyota de Produção adaptando ao nosso modo de fazer gerenciamento da construção de edifícios residenciais. Foi quando consegui visualizar um modelo de trabalho e aplicar os conceitos da Lean Construction de forma bem estruturada e lógica.
Uma das partes do modelo de trabalho é montar kit´s de materiais com técnicas de engenharia de processos (estudar os detalhes) para cada tipo de atividade ou escopo de trabalho repetitivo na torre. E no desenvolvimento e pesquisas das nossas necessidades, concluímos que para cada 1,00 m² de área construída de apartamento, consumimos 1,20 paletes/m² de materiais por área do pavimento tipo construída. Para se ter uma noção de quantidades, vou considerar um edifício de 25 andares com 4 apartamentos por andar de 100,00 m² de área útil. Fazendo as contas, teremos uma área total construída de apartamentos de 10.000 m². Logo, teremos que programar, receber, descarregar, transportar internamente, estocar de novo, depois carregar novamente e fazer o transporte vertical até os apartamentos, algo em torno de 12.000 paletes.
Conhecendo a realidade da construção civil nos últimos 35 anos, continuamos ainda comprando materiais e recebendo sem quase nenhum tipo de estudos iniciais de: O que tem para chegar, quando vai chegar, como receber, sem projetos de layout´s físico de materiais, sem planejamento de compras alinhados com os lead times dos materiais e sem planejamento físico da obra. Ou seja, de estocar o mínimo necessário, consequentemente, movimentar o mínimo evitando desperdícios de materiais por movimentações, quebras, inventários mal feitos e alto custo financeiro dos estoques, falta de materiais que gera interrupção constantes na produção indo de encontro com o 3º princípio do Lean, chamado de “fluxo contínuo”.
Com os trabalhos da Lean Construction na montagem de kit´s de materiais, conseguimos desenvolver uma linguagem alinhada, com objetivo de padronizar o processo de projeto de layout físico de materiais (Kit´s) e sua logística nas instalações de canteiro de obras, desde o início e o final dos trabalhos.
No desenvolvimento do processo, a meta foi: O encarregado de logística terá todas as informações com antecedência, sabendo quais os materiais chegará na próxima semana, a quantidade, com o local já demarcado no projeto e fisicamente onde será estocado. Com todas as ruas das áreas de estocagem já demarcadas, inclusive as baias com dimensões pré-estudadas de acordo com volume a ser utilizado. E assim, é como se fosse em um supermercado, onde os materiais chegam no dia e horário programado, os materiais são estocados nas áreas adequadas, aguardando o momento (sistema puxado e/ou 4º principio lean) de ir para as prateleiras de vendas aos clientes.
Os ganhos na economia de mão de obra de logística é grande, aliado aos ganhos na gestão dos estoques mínimos, com a minimização dos materiais consequentemente a obra obterá o mínimo de desperdícios com quebras e sobras. O canteiro ficará totalmente organizado, utilizando melhor os espaços(com economia), permitindo o fluxo continuo dos kit´s de materiais no transporte vertical, garantindo que o recurso material, não faltará no local de trabalho ao colaborador e este irá conseguir produzir em suas 08 horas de trabalho sem interrupção. Ou seja haverá um aumento direto na produtividade do operário no uso do projeto de logística de materiais.
Próximo Artigo : Perspectivas econômicas para o setor da construção civil segundo os analistas de mercado para 2018/2019....
